Технологичность детали при фрезеровании на ЧПУ

Технологичность — это комплексное свойство конструкции, определяющее, насколько быстро, просто и дешево её можно изготовить с помощью конкретного оборудования. В сфере ЧПУ-фрезерования деталь может выглядеть безупречно на экране компьютера в CAD-программе, но быть крайне неэффективной в реальном исполнении на станке.

Главные факторы, превращающие простую заготовку в дорогое изделие — это избыточно жесткие допуски там, где они не требуются, наличие труднодоступных внутренних поднутрений и острые внутренние углы. Понимание базовых ограничений металлообработки на этапе эскизирования позволяет конструктору избежать лишних затрат. Подробнее: калькулятор ЧПУ, фрезерную обработку на ЧПУ, внутренние радиусы.

Каждый инструмент имеет свои физические ограничения по длине, жесткости и диаметру режущей кромки. Конструкция детали должна это учитывать.

Оптимальное соотношение глубины кармана к диаметру используемой фрезы составляет 3:1 или 4:1. Если спроектировать закрытый паз глубиной 50 мм и заложить во внутренних углах радиус скругления 2 мм, технолог будет вынужден использовать тонкую длинную фрезу диаметром 4 мм. Такая обработка затянется на часы, так как снимать металл придется на минимальных подачах, чтобы не сломать дорогостоящий инструмент. Достаточно увеличить внутренний радиус до 4-5 мм, и деталь можно будет обработать жесткой высокопроизводительной фрезой в несколько раз быстрее.

Наше производство в Шлиссельбурге всегда стремится минимизировать количество ручных переустановов заготовки в процессе ЧПУ-обработки. Каждый новый поворот детали в тисках или на магнитной плите — это дополнительное время на базирование, обкатку индикатором и неизбежное накопление погрешности. Проектирование деталей с максимальным количеством элементов, доступных с одного установа, — прямой путь к снижению себестоимости.

Заказчик прислал проект дюралевого шасси для радиоэлектронной аппаратуры. Во всех внутренних углах карманов под платы были заложены радиусы 0,5 мм при глубине карманов 25 мм. Расчетное машинное время составляло 3,5 часа на деталь из-за необходимости микрофрезерования. Мы согласовали с конструктором увеличение внутренних радиусов до 3,1 мм. Это позволило применить жесткую фрезу диаметром 6 мм на черновых и чистовых проходах. Время обработки одной детали сократилось до 45 минут, а общая смета партии уменьшилась на 40%.

Проверьте вашу 3D-модель по следующим ключевым параметрам металлообработки.